Projektowanie form wtryskowych, ciśnieniowych i wulkanizacyjnych
Godziny pracy:
Pn. - Pt. 8:00 - 16:00
pawel@pikform.plPrześlij model
(+48) 605 954 054Zamów telefon
Przepraszamy. Prace serwisowe na stronie. Prosimy o kontakt telefoniczny:
(+48) 605 954 054

Witamy w

Pikform

Jako konstruktorzy z ponad 20-letnim doświadczeniem specjalizujemy się w dostarczaniu dokumentacji konstrukcyjnej form wtryskowych, ciśnieniowych do cynku i aluminium oraz wulkanizacyjnych
Szeroki wachlarz usług dodatkowych pozwala nam na kompleksową obsługę zleceń o dowolnym stopniu skomplikowania.
Prześlij zapytanie
Plik załączony
Wiadomość została wysłana!
Coś poszło nie tak! Spróbuj jeszcze raz!
Formy wtryskowe
do przetwórstwa tworzyw termoplastycznych
Efektywne rozwiązania dla produkcji seryjnej
Formy wulkanizacyjne
do przetwórstwa gumy
Ekonomia produkcji i łatwość regeneracji
Formy ciśnieniowe
do odlewania aluminium i cynku
Precyzja kształtu i minimalizacja obróbki
Kompleksowe uruchomienia
produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych
Od pomysłu do finalnego produktu z nami
Druk 3D
prototypów
Weryfikacja detalu przed rozpoczęciem produkcji
Wzornictwo
przemysłowe
Ergonomia, styl i technologia
Korekty Form
optymalizacja produkcji
Usprawnianie i modyfikacja istniejących rozwiązań

Kim jesteśmy?

Nasze cele

Biuro konstrukcyjne PIKFORM powstało w 2005 roku z myślą o narzędziowniach, które nie posiadają własnego działu projektowego. Dziś wspomagamy zarówno firmy zlecające przygotowanie dokumentacji form, jak również, bezpośrednio, odbiorców detali, które produkowane są z zaprojektowanych przez nas narzędzi, nadzorując kompletny proces powstawania produktu. Nowoczesne metody projektowania kinematyki formy (Solidworks 2020), symulacji procesu wtrysku (Moldex3D, MAGMASOFT) i wnikliwa kontrola dokumentacji płaskiej pozwalają realizować projekty o dowolnym stopniu skomplikowania.

Nasze podstawowe wartości:

■
Zorientowanie na jakość detalu produkowanego z zaprojektowanych przez nas form i jego technologiczność pod kątem procesu wtrysku.
■
Wydajność procesu produkcyjnego przeprowadzanego za pomocą naszych narzędzi i redukcja kosztów wytwarzania detali.
■
Technologiczność projektu formy pod kątem obróbki elementów narzędzia i sposobu montażu, uwzględniający możliwości wytwórcze wykonawcy.
Rok założenia

2005

Stałych klientów

30

Wszystkich klientów

83

Optymalizacje rozwiązań konkurencji

64

Ilość zrealizowanych projektów własnych

950+

JAK PRACUJEMY?

Jesteśmy obecni na wszystkich etapach

Koncepcja detalu

Analiza technologiczności

Konstrukcja narzędzia

Wytworzenie narzędzia

Próby wtrysku

Wprowadzenie modyfikacji

Przekazanie dokumentacji

Podstawą do rozpoczęcia prac związanych z procesem konstrukcji naszych form jest wstępny model 3D i rysunek płaski detalu dostarczony przez klienta, wraz z opisem założeń funkcjonalnych elementu. Im więcej informacji, tym dokładniej można oszacować stopień skomplikowania prac oraz dobrać parametry narzędzia zapewniające maksymalną ekonomię produkcji.
Uzyskanie detalu o prawidłowej geometrii, wytrzymałości i estetyce wymaga zachowania ściśle określonych zasad jego konstrukcji. Nawet najlepiej zaprojektowana forma nie zagwarantuje prawidłowych właściwości detalu, który nie spełnia wymagań technologiczności pod kątem wytwarzania metodą wtrysku. Z tego powodu pracę z klientem rozpoczynamy już na etapie fazy koncepcyjnej detalu, aby od początku powstawał on z myślą o wybranej metodzie wytwarzania.
Opracowanie projektu na podstawie dostosowanego modelu detalu, elementów formujących i mechaniki formy. Dla skomplikowanych przypadków może być ono poprzedzone analizą CAE procesu wtrysku uwzględniającą wybrany typ tworzywa i rozwiązania konstrukcyjnego narzędzia. W projektach wykorzystujemy biblioteki normaliów wiodących europejskich dostawców: MEUSBURGER, HASCO, PROPLASTICA oraz, gdzie jest to wymagane, systemy gorącokanałowe: INCOE, MOLDMASTER, ELWIK.
Precyzja wykonania elementów formujących i doświadczenie pracowników odpowiedzialnych za obróbkę ślusarską ma istotne znaczenie dla jakości narzędzia, a co za tym idzie - uzyskiwanego detalu. Podczas tego etapu jesteśmy w stałym kontakcie z wykonawcą formy. Współpracujemy zarówno z warsztatami wskazanymi przez klienta, jak również z naszymi wieloletnimi, sprawdzonymi partnerami. Przygotowując projekty zwracamy szczególną uwagę na technologiczność wykonania wszystkich elementów narzędzia.
Testy narzędzia w warunkach produkcyjnych pozawalają ocenić efektywność przyjętych rozwiązań i umożliwiają ocenę obszarów, w których możliwe są usprawnienia. Poza właściwościami uzyskiwanego detalu, kinematyką formy i poprawnością działania wszelkich układów (termostatowania, hydraulicznego, gorącokanałowego itd.) sprawdzana jest również możliwość uzyskania stabilnych warunków produkcyjnych oraz możliwie krótkiego czasu cyklu produkcyjnego.
Po wnikliwej analizie uzyskanego detalu i uwag pracowników wtryskowni wprowadzamy modyfikacje mające na celu dalsze zwiększenie efektywności procesu wytwarzania oraz ewentualne korekcje geometrii detalu. Po przygotowaniu dokumentacji zmian, przekazywane są one do narzędziowni, która dostosowuje narzędzie. Ponowne przeprowadzenie próby produkcyjnej weryfikuje rezultaty usprawnień. W zależności od stopnia skomplikowania projektu cykl może powtórzyć się kilkukrotnie.
Po zatwierdzeniu przez klienta detalu przygotowujemy zestaw dokumentacji zawierający kompletny model 3D formy w wymaganym przez użytkownika formacie, dokumentację płaską w postaci elektronicznej, oraz, na życzenie klienta, papierowej. Wszelkie optymalizacje mające na celu dostosowanie narzędzia, wprowadzone w rezultacie testów, naniesione są na pierwotne wersje rysunków i modeli. Dodatkowo dostarczamy schematy przyłączy formy oraz zalecenia dotyczące obsługi narzędzia.

Jak pracujemy?

Jesteśmy obecni na wszystkich etapach

Koncepcja detalu

Podstawą do rozpoczęcia prac związanych z procesem konstrukcji naszych form jest wstępny model 3D i rysunek płaski detalu dostarczony przez klienta, wraz z opisem założeń funkcjonalnych elementu. Im więcej informacji, tym dokładniej można oszacować stopień skomplikowania prac oraz dobrać parametry narzędzia zapewniające maksymalną ekonomię produkcji.

Analiza technologiczności

Uzyskanie detalu o prawidłowej geometrii, wytrzymałości i estetyce wymaga zachowania ściśle określonych zasad jego konstrukcji. Nawet najlepiej zaprojektowana forma nie zagwarantuje prawidłowych właściwości detalu, który nie spełnia wymagań technologiczności pod kątem wytwarzania metodą wtrysku. Z tego powodu pracę z klientem rozpoczynamy już na etapie fazy koncepcyjnej detalu, aby od początku powstawał on z myślą o wybranej metodzie wytwarzania.

Konstrukcja narzędzia

Opracowanie, na podstawie dostosowanego modelu detalu, elementów formujących i mechaniki formy. Dla skomplikowanych przypadków może być ono poprzedzone analizą CAE procesu wtrysku uwzględniającą wybrany typ tworzywa i rozwiązania konstrukcyjnego narzędzia. W projektach wykorzystujemy biblioteki normaliów wiodących europejskich dostawców: HASCO, MEUSBURGER, FCPK oraz, gdzie jest to wymagane, systemy gorącokanałowe ELWIK.

Wytworzenie narzędzia

Precyzja wykonania elementów formujących i doświadczenie pracowników odpowiedzialnych za obróbkę ślusarską ma istotne znaczenie dla jakości narzędzia, a co za tym idzie - uzyskiwanego detalu. Podczas tego etapu jesteśmy w stałym kontakcie z wykonawcą formy. Współpracujemy zarówno z warsztatami wskazanymi przez klienta, jak również z naszymi wieloletnimi, sprawdzonymi partnerami. Przygotowując projekty zwracamy szczególną uwagę na technologiczność wykonania wszystkich elementów narzędzia.

Próby
wtrysku

Testy narzędzia w warunkach produkcyjnych pozawalają ocenić efektywność przyjętych rozwiązań i umożliwiają ocenę obszarów, w których możliwe są usprawnienia. Poza właściwościami uzyskiwanego detalu, kinematyką formy i poprawnością działania wszelkich układów (termostatowania, hydraulicznego, gorącokanałowego itd.) sprawdzana jest również możliwość uzyskania stabilnych warunków produkcyjnych oraz możliwie krótkiego czasu cyklu produkcyjnego.

Wprowadzenie
modyfikacji

Po wnikliwej analizie uzyskanego detalu i uwag pracowników wtryskowni wprowadzamy modyfikacje mające na celu dalsze zwiększenie efektywności procesu wytwarzania oraz ewentualne korekcje geometrii detalu. Po przygotowaniu dokumentacji zmian, przekazywane są one do narzędziowni, która dostosowuje narzędzie. Ponowne przeprowadzenie próby produkcyjnej weryfikuje rezultaty usprawnień. W zależności od stopnia skomplikowania projektu cykl może powtórzyć się kilkukrotnie.

Przekazanie dokumentacji

Po zatwierdzeniu przez klienta detalu przygotowujemy zestaw dokumentacji zawierający kompletny model 3D formy w wymaganym przez użytkownika formacie, dokumentację płaską w postaci elektronicznej, oraz, na życzenie klienta, papierowej. Wszelkie optymalizacje mające na celu dostosowanie narzędzia, wprowadzone w rezultacie testów, naniesione są na pierwotne wersje rysunków i modeli. Dodatkowo dostarczamy schematy przyłączy formy oraz zalecenia dotyczące obsługi narzędzia.

Dlaczego my?

Ciągły rozwój i poszukiwanie nowych rozwiązań pozwala nam sprostać rosnącym wymaganiom naszych klientów

Nadrzędnym celem projektowania formy jest rezultat jej działania - detal

Dostarczamy wysokiej jakości dokumentację konstrukcyjną

Narzędzia łatwe w serwisowaniu

Rozwiązania dla wtryskowni

Wsparcie profesjonalistów dla każdego aspektu procesu

Elastyczność oferowanych rozwiązań - oszczędność czasu i pieniędzy

Nasze projekty

Poniżej prezentujemy przykłady nietypowych zleceń wykonanych dla naszych klientów

OPTYMALIZACJA PARAMETRÓW DETALU

Korekta narzędzia

Cel:
Zmniejszenie masy detalu i optymalizacja wydajności produkcji poprzez modyfikację formy ciśnieniowej do aluminium (projekt i wykonanie firmy konkurencyjnej)
Działania:
Odciążenie detalu poprzez wprowadzenie użebrowania, korekta grubości ścian elementu w miejscach niewidocznych, zastosowanie elementów wzornictwa przemysłowego dla obszarów widocznych.
Rezultat:
Zmniejszenie masy detalu o 30%
Zmniejszenie czasu cyklu prod. o 20%

Zwiększenie wydajności produkcji

Korekta narzędzia

Cel:
Zwiększenie wydajności produkcji oraz zmniejszenie masy detalu poprzez adaptację gniazd formujących i układów funkcjonalnych narzędzia
Działania:
Ujednolicenie grubości ścian, wprowadzenie żebrowania w obszarach węzłów cieplnych, zwiększenie efektywności układu termostatowania gniazd i rdzeni formujących
Rezultat:
Poprawa jakości powierzchni detalu
Zmniejszenie problemów związanych z występowaniem wad odlewniczych
Zmniejszenie masy detalu z 2,4kg do 1,9kg

Skontaktuj się z nami

Plik załączony
Wiadomość została wysłana!
Wiadomość nie została wysłana!

Nasze realizacje

Opakowania
AGD i biurowe
Automatyka przemysłowa
Automotive
Oświetlenie
Kosmetyka i medycyna
Akcesoria budowlane
Akcesoria meblowe
Inne
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...
Zobacz więcej...

Pytania i odpowiedzi

Przed podjęciem decyzji zapoznajcie się z najczęściej zadawanymi pytaniami
Wycena projektu formy jest bezpłatna. Dotyczy to również szacowania kosztów usług dodatkowych, które mogą być wymagane podczas realizacji zamówienia.

Ile kosztuje wycena projektu formy?

Każdy projekt formy jest wyceniany indywidualnie. Ze względu na wysoce zróżnicowany stopień skomplikowania detali produkowanych metodą wtrysku lub odlewania ciśnieniowego, niemożliwe jest określenie przedziału cenowego bez analizy konkretnego przypadku. W celu pozyskania wyceny, prosimy o kontakt telefoniczny bądź wypełnienie formularza na stronie internetowej i załączenie modelu 3D i niezbędnych informacji opisanych poniżej.

Ile kosztuje projekt formy?

W każdym przypadku czas przygotowania dokumentacji konstrukcyjnej formy wtryskowej szacowany jest indywidualnie po wstępnej rozmowie z klientem i określeniu wymaganego zakresu prac. Do określenia kosztu usługi wymagane jest dostarczenie modelu 3D i/lub dokumentacji płaskiej elementu lub detalu wzorcowego oraz i innych informacji opisanych poniżej.

Ile trwa proces wyceny projektu?

Termin przekazania wstępnej wersji dokumentacji ustalany jest w momencie wyceny projektu. Istotny wpływ ma na niego, poza stopniem skomplikowania detalu i zakresem wymaganych prac, prawidłowy przebieg współpracy z działem konstrukcyjnym odpowiedzialnym za projekt koncepcyjny detalu.

Ile trwa wykonanie projektu formy?

Wyceny przygotowujemy na podstawie informacji pozyskanych od klienta. Niezbędne dane to:
  • model 3D (np.: Solidworks, Parasolid, IGES);
  • rysunek płaski z określeniem tolerancji wykonawczych docelowego detalu;
  • dokładną nazwę tworzywa, z jakiego będzie produkowany detal lub opis właściwości jakimi element powinien charakteryzować się - dobierzemy odpowiedni gatunek materiału;
  • informacje dotyczące przeznaczenia wyrobu i parametrów estetycznych (powierzchnie widoczne dla użytkownika końcowego, ich faktura itd.);
  • szacowana wielkość produkcji.
Istnieje także możliwość zaprojektowania formy na podstawie dostarczonego detalu wzorcowego.

Jakie informacje są wymagane do wyceny projektu?

Proces przetwórstwa tworzyw sztucznych i odlewania ciśnieniowego metali charakteryzuje się wieloma czynnikami mającymi znaczący wpływ na uzyskiwane rezultaty procesu. Aby zapewnić powtarzalność uzyskiwanych właściwości wytrzymałościowych detalu, stabilność jego parametrów geometrycznych i estetycznych, konieczne jest zachowanie zasad konstrukcji specyficznych dla detali z tworzyw sztucznych, tj.: zachowania odpowiednich warunków geometrycznych, niekiedy uwzględnienia anizotropowych właściwości materiału i zjawisk związanych z procesem sieciowania materiałów oraz rozwiązań pozwalających na jego zaformowanie detalu i późniejsze jego usunięcie z formy.

W jakim celu wymagane są korekty technologiczne detalu?

Wielokrotnie świadczyliśmy usługi korekty istniejących rozwiązań konkurencyjnych firm. Optymalizacje polegały, w zależności od potrzeb, na poprawie właściwości otrzymywanego detalu, wprowadzeniu zmian konstrukcyjnych produkowanej części bądź też na usprawnieniu efektywności produkcji. Przy tego typu pracach prowadzimy konsultacje z technologami procesu, których doświadczenie pozwala na uzyskanie maksymalnej wydajności produkcyjnej modyfikowanego narzędzia.

Korekta form - czy to możliwe?

Plik załączony
Wiadomość została wysłana!
Wiadomość nie została wysłana!

Nie znaleźliście odpowiedzi na swoje pytanie?
Zadajcie je nam!

Plik załączony
Wiadomość została wysłana!
Wiadomość nie została wysłana!

Kontakt

Adres korespondencyjny:

PIKFORM Paweł Kiełbus

ul. Wyścigowa 46g

26-600 Radom

Telefon:

(+48) 605 954 054

Email:

pawel@pikform.pl

NIP:

959-010-04-56

REGON:

140049609

Ten serwis wykorzystuje pliki cookies. Dalsze korzystanie z witryny oznacza zgodę na ich zapis na niniejszym urządzeniu. Szczegółowe informacje na stronie "Polityka Prywatności"
Polityka prywatności
Zgadzam się
Wiadomość została wysłana!
Wiadomość nie została wysłana!